RFID-System identifiziert Solarzellenträger

Ein chinesischer Systemintegrator wurde daher von einem Hersteller beauftragt, diese Daten für seine Solarzellenproduktion zu erfassen, um daraus fundierte Produktionsentscheidungen abzuleiten. Eine automatisierte Lösung war gefordert, die eine reibungslose Produktion und Qualitätskontrolle garantieren sollte. Folgerichtig setzt der Kunde auf RFID, um die Datenerfassung und -verarbeitung im gesamten Produktionsprozess möglichst effizient umzusetzen. Die berührungslose RFID-Technologie erlaubt die Verfolgung von Produkten und die Identifikation von Anomalien in Echtzeit, sodass fundierte, datenbasierte Entscheidungen zeitnah getroffen werden können. 

Produktions-Tracking durch Erfassung der Waferträger  

Bei der Herstellung von Solarzellen spielen die Qualitätssicherung und -kontrolle eine entscheidende Rolle. Der komplexe Fertigungsprozess erfordert die präzise Zuordnung von Produktions-Chargen bis hinunter zum einzelnen Siliziumwafer. Die Solarzellenwafer werden zwischen den Produktionsschritten in speziellen Waferkassetten transportiert und aufbewahrt. Diese Waferträger sind so konzipiert, dass sie die Solarwafer vor äußeren Einflüssen wie Staub, Feuchtigkeit und mechanischen Belastungen schützen. Durch die Installation von RFID-Tags erhält jeder Waferträger einen eindeutigen Identifikationscode, dem ein Produktionsauftrag zugeordnet ist.  

An den Stationen jedes Prozessschritts sind Schreib-Lesegeräte installiert, die die Informationen der Tags erfassen, sobald sie in ihren Lesebereich gelangen. Basierend auf den gesammelten Prozessdaten, wurde ein RFID-Datenerfassungssystem eingerichtet, das die Informationen automatisch in das System einspeist und in Echtzeit mit diesem interagiert. Auf diese Weise können Echtzeitinformationen über die Wafer auf jeder Produktionslinie abgerufen und analysiert werden, was eine genaue Produktionsüberwachung vor Ort und Entscheidungsfindung in Echtzeit ermöglicht. 

RFID-Lösung überzeugen Integrator  

Durch ihre modulare und variationsreiche Struktur lässt sich TURCKs RFID-Lösung BL ident problemlos an jede Applikation anpassen und in bestehende Anlagen integrieren. Zur einfachen Systemintegration und Inbetriebnahme stehen standardisierte Software-Bausteine zur Verfügung. Entsprechend einfach ließ sich das System in den komplexen Prozess der Solarzellenfertigung integrieren.  

TURCKs TBEN-RFID-Module unterstützen mit Profinet, Ethernet/IP und Modbus TCP drei Ethernet-Protokolle, die wiederum mit den Steuerungen vieler Herstellern kompatibel sind. So ist der Anwender in der Lage, die Zahl der unterschiedlichen Varianten im Lager zu reduzieren und damit auch die vorzuhaltenden Produktbestände pro Projekt zu senken, was erheblich Kosten spart. Bei Wartung und Instandhaltung schätzt der Systemintegrator die Möglichkeit, die Komponenten des RFID-Systems im laufenden Betrieb austauschen und so die Stillstandzeiten für seine Kunden minimieren zu können.  

Im konkreten Projekt überzeugten auch die Datenträger, die für diesen Einsatz in der Solarzellenproduktion robust genug sind. Die Tags in Schutzart IP68 können bis zu 100 Stunden bei Temperaturen bis zu 140 Grad gelagert werden. Dank des 16 Kilobyte großen Datenpuffers des TBEN-RFID-Interfaces müssen die Waferträger zudem nicht mehr vor den Schreib-Lesegeräten warten, bis alle Schreib-Lese-Vorgänge abgeschlossen sind. So kann der Hersteller eine höhere Produktionsgeschwindigkeit realisieren – ohne an der Qualität zu sparen. Das TBEN-Modul bietet zudem einen integrierten Switch, der eine Linien- oder Ringtopologie ermöglicht und somit die Netzwerkverkabelung vereinfacht.  

All diese Features überzeugten den Kunden und ermöglichen ihm entscheidende Effizienzgewinne in seiner Produktion. „Durch den Einsatz von TURCKs RFID-Lösung ist das Unternehmen jetzt in der Lage, alle Produktionsprozesse durchgehend zu verfolgen und eine hohe Prozessqualität sicherzustellen. Das RFID-Systems verbessert nicht nur den Informationsfluss, sondern bildet auch eine zuverlässige Basis für fundierte Entscheidungen zur zukünftigen Optimierung“, resümiert der Systemintegrator.